Быстрый старт · 11 мин
Как создать этапы производства в 1С:ERP
Как создать этапы производства в 1С:ERP: настройка спецификаций, рабочих центров и видов этапов, типичные ошибки и проверка результата.
Этапы производства в 1С:ERP — основа планирования и учёта изготовления продукции. Без корректно настроенных этапов невозможно построить маршрутную карту, рассчитать потребность в материалах и трудозатратах, сформировать производственные заказы и контролировать выполнение операций. Чаще всего этапы создаются внутри ресурсной спецификации, но для этого сначала нужно подготовить справочники: виды рабочих центров, сами рабочие центры и виды этапов.
Порядок работы зависит от версии конфигурации и включённых функциональных опций. Если в вашей базе не виден раздел «Производство» или недоступны ресурсные спецификации, первым делом проверьте настройки функциональности: НСИ и администрирование → Настройка НСИ и разделов → Производство. Там включается управление производством, использование этапов, полуфабрикатов и побочных изделий.
Ниже разобран полный цикл: от подготовки справочников до проверки корректности созданных этапов и типичных ошибок, из-за которых спецификация не проводится или планирование работает неправильно.
Что такое этап производства и где он хранится
Этап производства в 1С:ERP — это отдельная технологическая операция или группа операций внутри процесса изготовления продукции: заготовка, сборка, окраска, контроль качества. Этапы не существуют сами по себе — они всегда входят в состав ресурсной спецификации, которая описывает, как из набора материалов получается готовое изделие или полуфабрикат.
Ресурсная спецификация находится в разделе «Производство» → «НСИ производства» → «Ресурсные спецификации». Именно здесь на закладке «Этапы» формируется последовательность технологических операций. Для каждого этапа задаются материалы и работы (вход), выходные изделия (выход), а также привязка к рабочим центрам, на которых этап выполняется.
Подготовка справочников перед созданием этапов
Прежде чем добавлять этапы в спецификацию, заполните базовые справочники. Без них система не даст корректно настроить этап — некуда будет привязать операцию.
Сначала создайте виды рабочих центров: раздел «Производство» → «НСИ производства» → «Виды рабочих центров». Вид рабочего центра описывает группу однотипного оборудования или рабочих мест, например «Токарные станки» или «Сборочный участок». Затем заведите конкретные рабочие центры в одноимённом справочнике, указав для каждого подразделение и вид рабочего центра.
Далее проверьте справочник «Виды этапов» (в некоторых версиях заполняется автоматически при создании этапов в спецификации). Также убедитесь, что в номенклатуре заведены сами изделия, материалы и полуфабрикаты с корректными типами номенклатуры: «Товар» или «Работа» — в зависимости от методологии учёта на предприятии.
- 1Включите функциональность производства: НСИ и администрирование → Настройка НСИ и разделов → Производство
- 2Создайте виды рабочих центров: Производство → Виды рабочих центров
- 3Заведите рабочие центры с привязкой к подразделениям
- 4Проверьте номенклатуру: продукция, полуфабрикаты, материалы
- 5Создайте ресурсную спецификацию и укажите выходное изделие
Создание ресурсной спецификации
Откройте раздел «Производство» → «Ресурсные спецификации» и нажмите «Создать». Укажите наименование спецификации — удобно включать в него название изделия и вариант технологии, например «Табурет сборный, базовый вариант». На закладке «Основное» задайте выходное изделие: номенклатуру, количество и единицу измерения, на которую рассчитана спецификация.
Обратите внимание на статус спецификации. Пока спецификация находится в статусе «В разработке», она не участвует в планировании и не может быть выбрана в заказах на производство. После завершения настройки статус нужно перевести в «Действует» — это частая причина того, что система «не видит» свежесозданную спецификацию.
Если продукция изготавливается несколькими способами (разные материалы, разное оборудование), создайте несколько спецификаций на одно изделие. Система позволяет выбирать нужный вариант при формировании заказа на производство или назначить спецификацию основной по умолчанию.
Добавление этапов в спецификацию
Перейдите на закладку «Этапы» внутри ресурсной спецификации. Нажмите «Добавить» — откроется форма нового этапа. Заполните ключевые поля:
- Наименование этапа — понятное название операции: «Раскрой заготовок», «Сборка каркаса», «Покраска».
- Вид этапа — классификатор для группировки и отчётности.
- Подразделение-исполнитель — цех или участок, где выполняется операция.
- Вид рабочего центра — определяет, на каком оборудовании выполняется этап; от этого зависит расчёт длительности и доступности.
- Количество / коэффициент — связь этапа с объёмом выпуска.
Если технология предполагает параллельное или последовательное выполнение операций, настройте связи между этапами: какой этап является предшественником, какой — последующим. От этой структуры зависит график производства при планировании.
Настройка материалов, трудозатрат и выходных изделий этапа
Для каждого этапа заполняются три содержательные части. На закладке «Материалы и работы» укажите, что расходуется на этом этапе: сырьё, полуфабрикаты, покупные комплектующие, а также работы (услуги переработчиков, если применимо). Для каждой позиции задайте количество на выпуск и способ указания — фиксированное или пропорциональное объёму производства.
На закладке «Трудозатраты» перечислите виды работ и нормативное время. Эти данные используются для расчёта плановой себестоимости и сдельной оплаты, если она настроена. На закладке «Выходные изделия» укажите, что производится на данном этапе: для промежуточных этапов это полуфабрикаты, для последнего — готовая продукция. Там же можно оформить побочные изделия и отходы, если они подлежат учёту.
Обратите внимание на флажок «Производится на этапе» у полуфабрикатов: если полуфабрикат производится внутри той же спецификации, система свяжет этапы в цепочку. Если полуфабрикат изготавливается по отдельной спецификации, укажите её в соответствующем поле, чтобы планирование автоматически формировало вложенные заказы.
Удобно строить спецификацию «от конца»: сначала последний этап с готовой продукцией, затем двигаться к началу технологической цепочки. Так проще не пропустить промежуточные полуфабрикаты и правильно связать этапы между собой.
Проверка и запуск спецификации в работу
После заполнения всех этапов проверьте спецификацию перед переводом в статус «Действует». Базовый контроль включает полноту цепочки: у каждого полуфабриката должен быть этап, где он производится, либо указан способ обеспечения (закупка). Проверьте также, что суммарный выход изделий соответствует заявленному в шапке спецификации.
Для проверки сформируйте тестовый заказ на производство на небольшое количество и убедитесь, что система корректно рассчитала потребность в материалах по всем этапам. Если используется планирование, сформируйте план производства по данной номенклатуре и посмотрите, как разложились этапы по периодам и рабочим центрам.
Как проверить результат
Установлен статус «Действует», спецификация доступна для выбора в заказах
Статус «В разработке» — спецификация не участвует в планировании
Каждый полуфабрикат имеет этап изготовления или способ обеспечения
Есть полуфабрикаты без источника получения — заказ не разложится на этапы
В заказе на производство потребность в материалах соответствует нормам спецификации
Материалы не подтягиваются или количество нулевое — не заполнена закладка «Материалы и работы»
У каждого этапа указан вид рабочего центра и подразделение
Этап без рабочего центра — не строится график загрузки
Типичные ошибки и ограничения
Самая распространённая проблема — спецификация создана, но заказ на производство не формирует этапы. Причины почти всегда одни и те же: статус «В разработке», не указана спецификация в карточке номенклатуры как основная, либо в заказе выбран другой вариант спецификации. Проверяйте эти три точки в первую очередь.
Вторая группа ошибок связана с единицами измерения. Если спецификация рассчитана на 1 штуку изделия, а материалы указаны на партию из 100 штук, потребность будет завышена в сто раз. Всегда сверяйте базовое количество выпуска в шапке спецификации с нормами расхода на этапах.
Ограничение, о котором часто забывают: изменение действующей спецификации не пересчитывает уже созданные заказы на производство. Если технология изменилась, по уже сформированным заказам данные останутся старыми — их нужно перезаполнить вручную или пересоздать.
Частые вопросы
Можно ли скопировать этапы из одной спецификации в другую?
Да. Проще всего скопировать всю спецификацию целиком через кнопку «Скопировать» в списке — вместе с ней перенесутся все этапы, материалы и трудозатраты. Затем отредактируйте состав под новый вариант изделия. Это быстрее и надёжнее, чем создавать этапы вручную заново.
Чем этап отличается от операции в 1С:ERP?
Этап — укрупнённый шаг технологии внутри спецификации, к которому привязываются материалы, выходные изделия и рабочие центры. Операция — более детальный элемент внутри этапа, который используется при пооперационном планировании и описывает отдельные действия с собственными нормами времени. Не на каждом предприятии требуется детализация до операций — для многих достаточно уровня этапов.
Почему в списке нет пункта «Ресурсные спецификации»?
Скорее всего, отключена функциональная опция производственного учёта. Откройте «НСИ и администрирование» → «Настройка НСИ и разделов» → «Производство» и включите управление производством. Также проверьте права пользователя: доступ к разделу может быть ограничен ролью.
Как задать разную длительность этапов для разного объёма выпуска?
Длительность настраивается через вид рабочего центра и параметры этапа: можно задать время на единицу продукции, тогда общая длительность будет масштабироваться от количества в заказе. Фиксированная составляющая (например, наладка оборудования) задаётся отдельно и не зависит от объёма партии.
Нужно ли создавать отдельную спецификацию для полуфабриката?
Если полуфабрикат изготавливается внутри основного процесса и не производится отдельно, его можно выпускать прямо на этапе основной спецификации. Отдельная спецификация нужна, когда полуфабрикат производится самостоятельно, складируется и используется в нескольких изделиях — тогда его удобно планировать и заказывать независимо.
Что делать, если технология изменилась, а по старой спецификации есть незавершённые заказы?
Создайте новую спецификацию с актуальными этапами и назначьте её основной для изделия. Старую спецификацию переведите в статус «Закрыта», чтобы она не подставлялась в новые заказы. Незавершённые заказы доведите до выпуска по старым нормам либо перезаполните их вручную по согласованию с производственной и учётной службами.
Что важно запомнить
Этапы производства создаются внутри ресурсной спецификации на закладке «Этапы», а до этого заполняются справочники видов и самих рабочих центров. Для каждого этапа укажите подразделение, вид рабочего центра, материалы, трудозатраты и выходные изделия. Спецификация работает только в статусе «Действует», а изменение технологии безопаснее оформлять новой спецификацией, не трогая незавершённые заказы.